APQP（高级产品质量策划）通常分为以下五个阶段：
计划和确定项目（Project Plan Kick-off）
输入：顾客的呼声、市场研究、保修记录和质量信息、小组经验、业务计划/营销策略、产品/过程基准数据、产品/过程设想、产品可靠性研究、顾客输入。
输出：设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。
产品设计和开发（Design and Development）
输入：上一阶段的输出、客户图纸和技术规范、质量功能展开（QFD）、识别关键部件和质量特性。
输出：内部图纸和技术文件审核、设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审、制造样件、控制计划、工程图样、工程规范、材料规范、图样和规范更改。
过程设计和开发（Process Design and Development）
输入：产品设计和开发的输出、硬件设施的符合性审查。
输出：包装标准、产品/过程质量体系评审、过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵图、过程失效模式及后果分析（PFMEA）、试生产控制计划、过程指导书、测量系统分析计划、初始过程能力研究计划、包装规范、管理者支持。
产品和过程确认（Product and Process Confirmation）
输入：过程设计和开发的输出、测量系统分析（MSA）、过程能力研究（Cp/Cpk）、包装评价。
输出：试生产、测量系统评价、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、生产控制计划、质量策划认定和管理者支持。
反馈、评定和纠正措施（Feedback, Evaluation, and Corrective Action）
输入：产品和过程确认的输出。
输出：减少变差、顾客满意、交付和服务。
这些阶段共同构成了APQP的完整流程，旨在确保产品从设计到生产各个阶段的质量得到有效控制和管理。每个阶段都有明确的输入和输出，以确保项目的顺利进行和最终产品的质量。