MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种基于产品结构、库存状态和计划需求等因素，计算物料需求量和采购建议的流程。以下是MRP运算的基本步骤和概念：
基本概念
毛需求量：不考虑库存、制造、采购的需求量。
净需求量：考虑可用库存量、已分配量等因素后的需求量。
安全库存：为应对需求波动而设置的额外库存。
计划在途：已经下单但尚未到达的物料。
实际在途：正在运输途中的物料。
计算步骤
获取MRP运算条件：
包括物料信息、库存状态、计划需求等。
计算物料的毛需求量：
根据主生产计划、物料清单得到。
计算净需求量：
根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算。
批量计算：
确定物料的采购批量和提前期。
生成建议：
根据净需求量生成厂内生产、委外生产和采购建议。
运算逻辑
产品结构分解：确定不同层次物料的总需求量。
投入出产日期反推：根据产品最终交货期和生产工艺关系确定零部件的投入出产日期。
库存状态确定净需求：根据库存状态确定各物料的净需求量。
订货日期与数量确定：根据订货批量与提前期最终确定。
运行方式
重新生成方式：每隔一定时期，从主生产计划开始，重新计算MRP。
净改变方式：当需求方式变化，只对发生变化的数据进行处理。
例子
假设一个产品需要使用A、B两种物料，A物料的库存量为500，安全库存为100，B物料的库存量为300，安全库存为50。主生产计划需要100个产品，每个产品需要1个A物料和2个B物料。
毛需求量：A物料：100个产品 * 1个/产品 = 100个，B物料：100个产品 * 2个/产品 = 200个。
净需求量：A物料：100 - 50 + 100 = 150个，B物料：200 - 300 + 50 = -100个（表示需要额外采购100个B物料）。
采购建议：根据净需求量，系统会建议采购150个A物料和100个B物料。
通过以上步骤和逻辑，MRP能够帮助企业有效地管理物料需求，确保生产顺利进行，同时减少库存积压和缺货风险